Promlebedka.ru

Авто ДРайв
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Холодная ковка какой редуктор нужен на двигатель

Как сделать самодельный станок для холодной ковки своими руками?

Кованные металлические изделия в любом интерьере придают колорита и смотрятся очень эстетично. Но далеко не каждый владелец дома или дачи хочет иметь типовые решения, которые предлагает рынок. К тому же стоят кованные декоративные элементы очень дорого.

Самодельное устройство для холодной ковки

Горячая ковка требует серьезных навыков, оборудования и рабочего пространства. Идеальным решением для воплощения своих дизайнерских фантазий являются приспособления для холодной ковки. Покупать такие станки по карману не каждому, а вот сделать устройство самостоятельно не так уж и сложно.

Почему станки Мастер?

Станки «Мастер» выбирают и приобретают те, кому нужны надежность (безотказность оборудования) и максимальный функционал, т.е. широкий ассортимент изготавливаемых кузнечных элементов за умеренные деньги.

Применяемые материалы и комплектующие в станках ковки металла серии «Мастер»

  1. Расчетно-механическая прочность редуктора и приводов по крутящему моменту соответствует либо чуть выше электрической мощности станков «Мастер». Это очень важный момент! Категорически недопустимо, чтобы электрическая мощность по крутящему моменту была намного выше механической. Так как это приводит к быстрому выходу из строя редуктора, муфт и приводов. Например, при прокате недостаточно разогретой заготовки или заготовки большего сечения электродвигателю хватит мощности, а механическая часть(привода, муфты, редукторы) — не выдержит. Для изготовления прокатных валков применяется инструментальная сталь марки 5ХНМ для горячей прокатки «гусиных лапок» и пик.
  2. Для изготовления матриц горячей ковки станков «Мастер-кузнец» и «Мастер-Пресс» применяется инструментальная штамповая сталь 4х5МФС. Для холодной декоративной прокатки (тиснения) рельефа применяются валки из стали 40ХН.

Валки прокатные проходят термообработку (закалку и отпуск) объемную (для стали 5ХНМ) и ТВЧ (токами высокой частоты) для стали 40ХН. Твердость прокатных валков задается термообработкой в пределах 50-52 HRC (проверяется твердомером).

  1. Для изготовления оснастки станков «Мастер» — лекала для «волют», кронштейны, зажимы, винты, ролики направляющих и пр. используется сталь 40Х, 45, 40 ХН с последующей термообработкой до твердости 38-42 HRC.
  2. Для корпусов, станин, рам и кронштейнов станков применяется стандартный профиль (швеллера, уголки, лист и профильная труба) из стали ст.3 и ст. 20 с последующей сваркой и зачисткой.
  1. В подшипниковых узлах станков серии «Мастер» применяются шариковые радиально-упорные подшипники. Для тяжелонагруженных узлов с динамическими нагрузками и высокими температурами (операции горячей и холодной прокатки) применяем подшипники двухрядные с бочкообразными роликами (применяются для промышленных прокатных станов, вечные подшипники).
  2. Электрическая часть станков серии «Мастер» выполняется из компонентов (автоматы, пускатели, кнопочные посты, блоки питания и пр.) лучших мировых производителей Shnider Electrick, ABB, Legrand.
  1. В электрогидравлических станках «Мастер-Кузнец» и «Мастер-Пресс» применяются компоненты гидравлики (гидрораспределители, насосы, клапаны и пр.) итальянской фирмы Atos, имеющей лучшее соотношение «цена-качество».

Применяемые технологии изготовления кузнечных станков серии «Мастер», комплектующих к ним и оснастки

  1. Полный цикл собственного производства деталей и оснастки станков «Мастер»:
  • заготовительный участок: включает ряд ленточнопильных станков-полуавтоматов и с ЧПУ (Болгария); установка газо-плазменного раскроя листового металла (до 200мм толщиной) с ЧПУ Scorpion (Чехия);
  • парк обрабатывающих станков: токарные универсальные и с ЧПУ; фрезерные станки силовые, широкоуниверсальные и с ЧПУ трех- и четырехкоординатные; зубофрезерный, долбежный и строгательный станки; станки шлифовальной группы; пескоструйная обработка для подготовки или финишной очистки деталей;

Особенности компоновки и устройства станков ковки металла «Мастер»

Все станки «Мастер» конструировались и создавались «от обратного», т.е. мы изначально занимались производством кованых изделий (в т.ч. и холодной ковкой-гибкой на ручных приспособлениях). Первый станок с электроприводом был сделан для собственного производства в 2004 году. Он выполнял операции скрутки, завивки и прокатки лапок. Этот станок максимально облегчил наш труд. Далее при проектировании всех станков «Мастер» и их модификаций мы всегда старались придерживаться принципа «максимум функциональности при минимальных трудозатратах» (другими словами – максимум операций, выполняемых на одном станке с максимальным удобством в работе).

Что это значит?

Во-первых, станки «Мастер» являются профессиональным, не промышленным оборудованием, которое отличается узкой специализацией по операциям. Значит, станок должен выполнять максимум операций при минимальной оснастке. Так основные станки «Мастер-2У», «Мастер-Универсал» уже в базовой комплектации содержат весь потенциал всех операций машинной ковки и гибки; гидравлический пресс «Мастер-Кузнец» выполняет операции декоративной гибки и широкий ассортимент кузнечной ковки и декоративного тиснения.

Во-вторых, станки серии «Мастер» имеют высокую производительность, т.е. максимум операций горячей и холодной прокатки при минимальных трудозатратах. Станки «Мастер-2У», «Мастер-3» и «Мастер-Универсал» имеют двустороннюю рабочую зону-компоновку. Т.е. рабочие валы выходят на обе стороны станка с соответствующей оснасткой станка (валки, ролики, лекала и т.д.), это позволяет свести к минимуму замену оснастки для выполнения той или иной операции.

Особенности компановки

Вся серия станков «Мастер» имеет максимально простую и надежную компоновку – за счет применения более современных узлов и деталей. Станки «Мастер-2У» и «Мастер-3» в своей основе имеют червячный мотор-редуктор, что позволило исключить такие детали, как шкивы с ремнями и переходные муфты, которые в процессе эксплуатации становятся расходным материалом.

Новый станок «Мастер-Универсал» имеет совершенно новую компоновку «3 в 1»: понижающая передача, силовая передача и рабочий прокатный модуль – блок нашего собственного изготовления. Это позволило максимально повысить конструкционную жесткость и надежность привода и всего станка в целом. Одновременно удалось поднять механическую мощность станка при прежней электрической мощности 2,2 кВт. Это позволяет прокатывать на горячую «гусиную лапку» и «пики» из круглого прутка сечением 28 мм или квадратного — 26 мм, а без разогрева, позволяет прокатывать «на холодную» лапки из прутка сечением 12 либо 14 мм. На станке «Мастер-Универсал» дополнительно устанавливается рихтовочное устройство и стяжка прокатных валов, что значительно повышает качество декоративной прокатки.

Новый мощный модуль вальцевания (дуг, арок) позволяет не только выполнять вальцевание, но и усиливать профильные трубы.

Почему выбирают станки серии «Мастер»

Кузнечные станки «Мастер» выбирают и приобретают те, кому нужен максимальный функционал, т.е. широкий ассортимент изготавливаемых кузнечных элементов за умеренные деньги. Такая универсальность станка нужна как начинающим, так и продвинутым предпринимателям. При большом объеме производства кузнечных элементов есть возможность скомплектовать целую линию по производству кузнечных изделий с требуемой оснасткой.

При этом, благодаря своему простому, лаконичному и эргономичному конструктиву станки «Мастер» отличаются надежностью и требуют минимум обслуживания. А гибкая ценовая политика позволяет предоставить максимально выгодное предложение для Вас. Настало время работать!

Звоните нам, пишите и мы вместе с Вами будем работать в этом направлении. Работать и зарабатывать на станках серии «Мастер».

Мы в социальных сетях!

Подпишись на нас! Будь в курсе новинок и акций.

Описание процесса экструзии

Такая сложная и комплексная процедура не может выполняться без соответствующего оборудования. Для получения качественной пленки необходим надежный и исправно работающий экструдер. Для начала в бункер машины загружаются полиэтиленовые гранулы, а затем включается функция нагрева. Вскоре гранулы плавятся и превращаются в вязкую прозрачную массу. Это и есть основа будущей пленки.

Вязкая масса проходит сквозь узкие отверстия, которые формируют кольцо. Результатом этой операции является «труба» из пленки. Как правило, в экструдерах предусмотрена функция изменения диаметра этой «трубы».

Затем пленка подвергается воздействию сжатого воздуха, после чего меняет форму. Она становится похожей на сильно вытянутый по вертикали баллон. Посреди валков элеватора находится небольшой зазор, в области которого соединяются края «баллона». Как результат, пленка оседает на дно экструдера и представляет собой сплюснутый рукав.

Нередко для изготовления полиэтиленовых пакетов применяются фальцеватели. В результате получается рукав с фальцовкой. Если изготовитель хочет сразу же нарезать пленку, то в конце сушки он применяет специальные ножи.

Изготовление и сборка ручного винтового пресса

Разрабатывая чертежи подобного оборудования, следует ориентироваться на возможность использования в конструкции стандартных узлов. Так, для изготовления узла «винт-гайка» можно воспользоваться винтовым домкратом, а под маховик можно переделать шкив или зубчатое колесо от списанной ременной передачи.

Раму следует изготавливать особенно тщательно. Имея детали винтового привода и располагая имеющимся шкивом или колесом, можно подготовить чертежи рамы. Её сборка выполняется в такой последовательности:

  • Из стального швеллера сваривается прямоугольник с полками внутри, причём образующийся внутренний габарит должен быть достаточным для размещения направляющих и комплекта рабочего инструмента. Ширина полки швеллера должна быть такой, чтобы туда вписалась пара «винт-гайка». соединения швеллера по углам, они дополнительно укрепляются болтами. В верхнем куске швеллера сверлится отверстие под установку пары «винт-гайка». Сверху оно закрывается фланцем.
  • Из стального калиброванного прутка делается вал, который на одном конце должен иметь шпоночное крепление со шкивом (или колесом). На другом конце нарезается такая же резьба, что и на винте. Можно использовать винт от домкрата, при достаточной его длине. Для облегчения изготовления шпоночного паза соответствующий конец отпускают, а затем закаливают.
  • Изготавливают две пары треугольных направляющих (можно использовать направляющие от маленького списанного токарного станка), половину которых прикрепляют к внешним боковым полкам;
  • Из толстолистовой полосы сваривают коробку (ползун). Ее горизонтальные размеры должны соответствовать поперечному размеру рамы после монтажа направляющих. Высота коробки должна позволять при её максимальном перемещении выполнять желаемые операции холодной ковки.
  • В ползуне проделывается отверстие для крепления вала. Можно реализовать вариант жёсткого резьбового крепления, а можно изготовить промежуточный подпятник (сложность узла увеличится, но появится возможность расклинивания при застревании заготовки в штампе).
  • После тщательной проверки фактических размеров с чертежными, к боковым стенкам присоединяют вторую пару направляющих, и монтируют ползун на раме станка. На верхнем торце шкива/колеса ставятся две стальные ручки для раскручивания детали. После этого её прикрепляют к винту (валу).
  • Проверяют действие собранного оборудования так. При раскручивании маховика винт должен перемещаться свободно, без заеданий, а при отсутствии вращения не должен опускаться под действием собственного веса.

В готовом агрегате нужно обильно смазать поверхности трения (направляющие, винт, гайка), оснащают станок необходимым комплектом инструмента, после чего выполняют пробное деформирование металла.

2. Инструмент торсион

Размеры — 1400x330x500 мм, Вес — 33 кг.

Верхний зажим для крепления обрабатываемого материала. В таком положении Вы получаете Торсион длиной 100 см. Если нужен Торсион короче, то просто передвигаете зажим ближе к основанию.

Дополнительная ножка в комплекте, позволяет увеличивать длину Торсиона на столько, на сколько Вам нужно. Просто демонтируйте Торсион от главного узла, закрепите ножку и отставьте Торсион прямо перпендикулярно на необходимую длину.

История ковки [ править | править код ]

Ковка (меди, самородного железа) служила одним из основных способов обработки металла:

  • холодная, затем горячая ковка в Иране, Месопотамии, Египте — 4-3 тыс. до н. э.
  • холодная ковка у индейцев Северной и Южной Америки — до XVI в. н. э.

Древние металлурги Европы, Азии и Африки ковали сыродутное железо, медь, серебро и золото. Кузнецы пользовались особым почетом у народов древности, их искусство окружалось легендами и суевериями.

В Средние века кузнечное дело достигло высокого уровня: вручную отковывались холодное и огнестрельное оружие, инструменты, детали сельскохозяйственных орудий, дверей и сундуков, решетки, светильники, замки, часы и другие изделия всевозможных форм и размеров, часто с тончайшими деталями; кованые изделия украшались насечкой, просечным или рельефным узором, расплющенными в тончайший слой листами сусального золота и бронзовой потали.

В XIX в. ручная художественная ковка была вытеснена штамповкой и литьём, интерес к ней возродился в XX в. (работы Ф. Кюна в ГДР, И. С. Ефимова, В. П. Смирнова в СССР; оформление общественных интерьеров в Таллине, Каунасе и др.).

С наступлением эпохи персональных компьютеров производство сложных и уникальных кованых изделий, как правило, сопровождается компьютерным трёхмерным имитационным моделированием. Эта точная и относительно быстрая технология позволяет накопить все необходимые знания, оборудование и полуфабрикаты для будущего кованого изделия до начала производства [ источник не указан 3411 дней ] . Компьютерное 3D моделирование теперь не редкость даже для небольших компаний [ источник не указан 3411 дней ] .

Известные памятники художественной ковки [ править | править код ]

Кованые фонари, ограды, решётки, ворота следующих дворцовых и городских ансамблей:

Приспособление «Фонарик»

На этом станке изготавливают заготовки элементов «Фонарики» или «Шишки», которые могут состоять из 4-х, 6-ти, 8-ми и более прутков. По принципу действия станок похож на «Твистер», но тут заготовки изгибаются вокруг направляющего вала, что формирует более правильную и точную конфигурацию изделия.

Приспособление «Фонарик»

Работа приспособления для изготовления «Фонарик»

Планетарные мотор-редукторы используются там, где необходима высокая точность передачи крутящего момента. К недорогим агрегатам подобного типа относится серия 3МП. Продуктовая линейка приводов с планетарной передачей также включает в себя мотор редукторы МПО2М, МПО1М-10, МРВ-02, МРВ-04 и серию 1МПз2–80.

Волновой зубчатый мотор-редуктор ЗМВз общепромышленного назначения производится в трех типоразмерах: 63, 80 и 160. Передаточное отношение варьируется в диапазоне от 78 до 275. Передаваемый крутящий момент достигает 1250 Нм. Волновые мотор-редукторы ЗМВз выпускаются в горизонтальном и вертикальном исполнении, с фланцами или на лапах.

Назначение

Мотор-редуктор используется для передачи крутящего момента от двигателя к исполнительному механизму с одновременным понижением угловых скоростей. Преобразование мощностей осуществляет механическая передача, установленная в редукторе.

В зависимости от конструкции и типа исполнения мотор-редукторы могут иметь различные передаточные числа, КПД, нагрузочную способность и ресурс.

Классификация

По типу передачи

Мотор-редукторы классифицируют по ряду признаков, основным из которых является вид редукторной передачи. В зависимости от используемого редуктора различают следующие типы приводов:

  • червячные
  • цилиндрические
  • планетарные
  • волновые

Одно из основных преимуществ червячных мотор-редукторов — возможность произвольной компоновки. Конструктивные особенности агрегатов позволяют ориентировать выходной вал в любой плоскости. При этом взаимное расположение входного и выходного валов зависит от количества ступеней. Червячный мотор-редуктор компактен, универсален, обладает возможностью самоторможения. Многие приводы этого типа имеют унифицированные присоединительные размеры, позволяющие без проблем заменять вышедшее из строя оборудование.

В цилиндрических мотор-редукторах выходные валы, как правило, располагаются только в горизонтальной плоскости. Данный недостаток компенсируется высоким КПД. По этому показателю цилиндрические мотор-редукторы превосходят все остальные виды приводного оборудования. Кроме того, такой агрегат имеет высокие показатели нагрузочной способности и большой ресурс наработки, что делает его эффективным с производственной и экономической точек зрения.

При сравнительно небольшом собственном весе планетарный мотор редуктор характеризуется КПД более 90% и большим разбросом передаточных отношений. Благодаря использованию зубчатых колес (сателлитов) агрегаты отличаются высокоточной передачей крутящего момента. Мотор-редукторы с планетарной передачей находят применение в медицинском, лабораторном и другом технологичном оборудовании.

По количеству ступеней

  • одноступенчатые
  • многоступенчатые (от 2-х до 4-х ступеней)

Для расширения диапазона передаточных чисел (отношения частоты вращения входного и выходного валов) применяют схему с несколькими ступенями. Наиболее распространены двух- и трехступенчатые мотор-редукторы с червячной и цилиндрической передачами, что объясняется оптимальным набором характеристик данных приводов.

По исполнению системы смазки

Еще один немаловажный параметр — исполнение смазочной системы редуктора, которое определяет возможную пространственную ориентацию выходного вала. Приводы выпускаются в горизонтальном либо вертикальном исполнении. Мотор-редуктор любого типа комплектуется электродвигателем с частотой вращения вала не более 1500 об/мин. Агрегаты, предлагаемые компанией «Техпривод», оснащаются импортными двигателями производства компаний Siemens и Able.

Выбор мотор-редуктора

Неправильно подобранный мотор-редуктор может стать причиной быстрого износа и поломки привода и его механизмов. Перечислим основные критерии, которыми следует руководствоваться при выборе агрегата:

  • тип мотор-редуктора
  • типоразмер (присоединительные размеры)
  • конструктивное исполнение (фланцевое, на лапах)
  • частота вращения выходного вала
  • исполнение выходного вала (полый, конический, цилиндрический)
  • тип, напряжение и мощность электродвигателя
  • вариант компоновки
  • продолжительность работы и характер нагрузки
  • тип смазки

Если у вас возникли вопросы по выбору мотор редуктора, обращайтесь за консультацией к нашим специалистам. Также рекомендуем ознакомиться со статьей «Выбор и расчет мотор-редуктора», в которой перечислены основные критерии выбора агрегата, даны формулы расчета, а также приведена различная справочная информация.

Мы работаем на всей территории РФ и в Республике Беларусь. Получить консультацию и купить мотор-редуктор можно в одном из наших офисов:

  • Москва +7 (495) 966-07-07
  • Санкт-Петербург +7 (812) 407-25-58
  • Ростов-на-Дону +7 (863) 204-25-88
  • Нижний Новгород +7 (831) 280-83-24
  • Казань +7 (843) 203-94-68
  • Минск +375 17 552-14-03
Читать еще:  Безопасные приемы работы при то и ремонте двигателя
Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector