Promlebedka.ru

Авто ДРайв
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Штамповочный пресс для листового металла: виды, конструкция, принцип работы

Штамповочный пресс для листового металла: виды, конструкция, принцип работы

Штамповка, для выполнения которой используется пресс для металла, является одной из наиболее распространенных технологических операций по обработке данного материала. Суть данной процедуры состоит в том, чтобы придать заготовке, изготовленной из металла, необходимую форму, для чего применяют пластическую деформацию, выдавливая определенный рельеф, узоры или осуществляя пробивку отверстий. Прессы для обработки металла в зависимости от перечня задач, для решения которых они предназначены, отличаются друг от друга как своими техническими параметрами, так и конструктивным исполнением.

Прессы для обработки металла находят применение на любом производстве: мелкосерийном, серийном или массовом

Виды штамповочных технологических операций и оборудования

Штамповка как метод обработки заготовок из металла бывает:

  • горячей;
  • холодной.

Первая подразумевает, что металл подвергается обработке в нагретом состоянии. Большим преимуществом горячей штамповки является то, что при ее выполнении характеристики обрабатываемой заготовки улучшаются (в частности, структура металла становится плотнее и однороднее). Между тем на поверхности металлических заготовок, обрабатываемых по технологии холодной штамповки, не создается слой окалины, при этом размеры готовых изделий получаются более точными, а их поверхность – более гладкой.

Горячая штамповка часто заменяет ковку, обеспечивая более точное соблюдение размеров

По типу заготовки, подвергаемой штамповке, такая технологическая операция может быть листовой или объемной. Штамповка первого вида применяется для обработки заготовок из листового металла, по такой технологии производят:

  1. посуду;
  2. ювелирные изделия;
  3. оружие;
  4. оборудование и инструменты медицинского назначения;
  5. детали часов, бытовой, климатической техники и электротехнического оборудования;
  6. детали для комплектации автомобильной техники;
  7. детали станков и другой машиностроительной продукции.

Готовые изделия из металла, полученные по технологии листовой штамповки, не нуждаются в дальнейшей доработке. Формирование их геометрических параметров при выполнении объемной штамповки происходит в специальных формах, в которых горячий или холодный металл подвергается продавливанию.

Станок пресс обычно используется при:

  • производстве заготовок из металла методом ковки;
  • запрессовке и выпрессовке валов, подшипников и шестеренок;
  • выполнении штамповки листового и объемного типа.

По принципу действия прессовальные станки могут относиться к механическому или гидравлическому типу, выполнять обработку металла статическими или ударными способами.

Однокривошипный механический пресс К2130 относится к оборудованию двустоечного типа

Прессовальное оборудование механического типа по своему конструктивному исполнению может быть:

  • эксцентриковым;
  • кривошипным.

Кривошипные станки используются как для холодной, так и для горячей штамповки металла. Применяется это штамповочное оборудование и для выполнения таких технологических операций, как вытяжка, вырубка и прорубка. Пресс гидравлический используется для штамповочных и кузнечных технологических операций с объемными металлическими заготовками.

Штамповочный цех холодной обработки металла

По своим функциональным возможностям прессовальные станки подразделяются на следующие виды:

  • универсальные;
  • специальные;
  • специализированные.

Универсальный прессовочный станок обладает самыми широкими функциональными возможностями, использовать такое оборудование можно для выполнения практически любой ковочной операции. Специализированные штампы или прессы применяются для реализации одного технологического процесса. Минимальной функциональностью обладают специальные прессы, которые используются для штампования изделий одного вида, при этом в основе их работы лежит одна технология.

Читать еще:  Farecla g6, g10 и wax top: обзор средств для полировки

Решения Okuma в области зубообработки

Наиболее распространенным типом механических передач в машиностроении являются зубчатые передачи. Зубчатые колеса находят свое применение практически во всех областях машиностроения: станко-, судо-, автомобилестроении, производстве сельскохозяйственной техники, а также в приборостроении и часовой индустрии. В зависимости от области применения отличаются и тип, и точность изготовления, и размеры зубчатых колес — с диаметром от долей миллиметра в приборостроении, до 12-18 метров в судостроении и горнодобывающем оборудовании.

Наряду с многочисленными преимуществами зубчатых зацеплений традиционно как основной недостаток выделяют сложность в изготовлении зубчатых колес. Далее мы поведем разговор в основном о способах обработки зубчатых колес с эвольвентным профилем как наиболее распространенного типа зубчатых колес. Классическая технология изготовления зубчатого колеса или вал-шестерни включает токарные, фрезерные, протяжные, зубофрезерную или зубодолбежную операции, а также операции зубошевингования и зубозакругления, термообработку, зубошлифовальние. Это сложный процесс, в котором задействовано различное оборудование. Необходимость в специальном зубообрабатывающем оборудование, часто заставляет предприятия выносить зубообработку на внешнюю кооперацию. В статье мы представим те решения, которые компания «Пумори-инжиниринг-инвест» может предложить для изготовления зубчатых колес в условиях как единичного, так и серийного производства.

Обработка червячными фрезами – зубофрезерование

На современном производстве токарные и фрезерные работы сконцентрированы на токарных станках с приводным инструментом или на многофункциональных токарно-фрезерных обрабатывающих центрах. С целью обеспечения более гибкого производства с широкими технологическими возможностями и сокращения инвестиций в специальное оборудование компания Okuma предлагает серию токарно-фрезерных обрабатывающих центров Multus c опцией Hobbing Cutting для нарезания зубчатых венцов и шлицев червячными фрезами методом обкатки. Данный метод является наиболее распространенным и производительным для обработки зубчатых колес в серийном производстве – как прямозубых, так и косозубых. На рисунке 1 схематически показан принцип данного метода. На обрабатывающих центрах серии Multus данный метод реализован благодаря кинематике с пятью управляемыми осями (наклонная ось «В», управляемая ось «С», линейные оси X, Y и Z c широким диапазоном перемещений) и системе ЧПУ (обеспечивает согласование вращения фрезы и заготовки).

На рисунке 2 показана реализация данного метода на обрабатывающем центре Okuma серии Multus. На нем эффективно обрабатываются зубчатые колеса с модулем до 5,5 мм (прим. рисунке 2 обрабатывается зубчатый венец с модулем 3 мм – это рекомендуемый модуль для модели Multus U4000 в условиях серийного производства).

Данный метод обработки может быть реализован не только на токарно-фрезерных центрах серии Multus, но и на токарных станках револьверного типа LB-серии с приводным инструментом. В револьверную голову устанавливается специальная приводная головка, (например, фирмы SU matik, рис.3), которая обеспечивает надежное и жесткое двуопорное закрепление фрезы. На рисунке 4 изображены заготовка и готовая деталь, обработанные на станке LB3000. Модуль зубчатого венца равен 2,5 мм.

Отметим ключевые преимущества, получаемые при использовании данного метода на станках Okuma:

  • Точная обработка сложных деталей за один установ, включая токарную, фрезерную обработку и зубообработку с использованием всех возможностей станка: поддержка длинных деталей задним центром или обработка в противошпинделе;
  • Экономия площадей под оборудование;
  • Отсутствие межоперационных простоев;
  • Отсутствие необходимости инвестировать в специальное оборудование для зубообработки, которое может не быть загружено должным образом.
Читать еще:  Краска по ржавчине спецназ: универсальная грунтовка-эмаль, отзывы

Зуботочение или Power Skiving

Данный метод обработки зубчатых колес был разработан в начале ХХ века и запатентован в 1910 году Вильгельмом фон Питтлером. В его основе лежит использование специального многозубого инструмента в форме чашки, перекрещивание под углом в пространстве осей детали и инструмента (рис. 5) и синхронное вращение детали и заготовки на большой скорости. Таким образом, согласованное вращение и угловое расположение заготовки и инструмента обеспечивает относительное движение инструмента и заготовки, которое формирует впадину между зубьями детали, и в дополнении с направлением осевой подачи заготовки формируется зубчатый венец. Данный метод, разработанный в начале прошлого века, «ждал» оборудования, способного реализовать и раскрыть его потенциал. Компания Okuma готова предложить своим клиентам такое оборудование.

Использование метода в комплексе с токарной и фрезерной обработкой даст производителю ряд преимуществ как технического, так и экономического характера. На рисунке 6 изображен фрагмент обработки зубчатого венца методом зуботочения на обрабатывающем центре Okuma Multus U4000.

В сравнении с таким методом обработки зубчатых колес как зубодолбление метод скайвинга имеет значительные преимущества:

  • Современный инструмент для зуботочения оснащен сменными твердосплавными пластинами и способен работать на скоростях до 300 м/мин;
  • Благодаря более эффективному процессу стружкообразования обеспечивается увеличение производительности до восьми раз.

В сравнении с методом зубофрезерования (Hobbing) метод скайвинга также имеет ряд преимуществ:

  • Возможность обработки внутреннего зубчатого венца и малые величины врезания и перебега, которые в случае использования червячно-модульной фрезы могут быть соизмеримы с диаметром фрезы;
  • Все эти преимущества можно получить с использованием на производстве обрабатывающих центров серии Okuma Multus U.

Invomilling™

Данная технология разработана компанией Sandvik Coromant. Главные отличительные черты этой технологии – гибкость и универсальность. С точки зрения кинематики данный метод относится к методам огибания с тем лишь отличием, что имитируется не зацепление, а инструмент «обкатывает» каждую впадину зубчатого колеса за счет возможности непрерывной обработки на токарно-фрезерном 5-осевом центре (рис. 7).

Компания Sandvik предлагает универсальный инструмент – фрезы серий CoroMill 161 и CoroMill 162 для обработки наружных зубчатых колес различной формы и модуля (рис.8). Простота наладки и программирования, малая номенклатура инструмента и возможность с малыми нагрузками произвести обработку зуба с модулем до 12 мм делает данный метод идеальным решением для мелкосерийного или единичного производства. Метод Invomilling может быть с высокой эффективностью реализован на токарно-фрезерных обрабатывающих центрах Okuma Multus U.

Помимо описанных выше методов обработки зубчатых колес на станках Okuma может быть осуществлена обработка фасонным инструментом (например, дисковыми фасонными фрезами серии CoroMill 171, рис. 9) – т.е. методом копирования. Для обработки конического колеса с круговым зубом может быть использован полноценный 5-осевой обрабатывающий центр серии MU. Геометрия впадины будет получена стандартным инструментом за счет программирования ЧПУ, или же может быть применена специальная резцовая головка для обработки конического зуба (рис. 10).

Читать еще:  Пленка для авто камуфляж: типы материала для оклейки кузова машины

В заключении выделим те преимущества, которые могут быть получены при комплексной обработке на станках Okuma вне зависимости от выбранного метода;

  • Повышение точности детали за счет выполнения обработки за один установ;
  • Сокращение машинного времени за счет использования высокопроизводительной технологии обработки;
  • Сокращение времени межоперационных простоев, за счет комплексной обработки на одном станке за один или два установа;
  • Сокращение используемых площадей;
  • Сокращении числа основных рабочих;
  • Сокращении инвестиций на приобретение специального оборудования.
Сравнение комплексной и классической технологии

Компания «Пумори-инжиниринг-инвест» готова стать вашим надежным партнером в поставке оборудования для комплексной обработки зубчатых колес.

Автор: Антон Шмальц, инженер-технолог «Пумори-инжиниринг инвест»

Отличия стендов для шиномонтажа грузовых и легковых автомобилей

Шиномонтажные стенды обслуживают легковые и грузовые автомобили. Существенного различия в том, как работает шиномонтажный стенд для легковых автомобилей и грузовых, нет. Оно заключается лишь в конструктивных особенностях оборудования. Стенды для грузового транспорта не оснащаются монтажным столом. Они укомплектованы специальным держателем, который позволяет фиксировать колесо в вертикальном положении, а отжимной диск подводится горизонтально. Некоторые стенды поставляются с подъемным механизмом. Он облегчает подъем и закрепление шин на держателе.

Критерии выбора станка

При выборе оборудования для ремонтной мастерской, предприятия автосервиса приходится принимать решение, максимально удовлетворяющее основным требованиям и критериям, но и не при этом не забывать о второстепенных параметрах

Из главных критериев можно отметить:

  • • основные типы и размерности колес, с которыми придется работать;
  • • интенсивность загрузки оборудования, тип производства;
  • • оснащение средствами закачки воздуха, балансировки и т.п.;
  • • стоимость станка и экономическая эффективность его применения.

Оценить комплекс исходных данных и сделать оптимальный выбор для конкретного производства помогут специалисты интернет-магазина.

Прочие фрезерные станки

Рассмотрим другие фрезерные станки, которые составляют меньшую группу по сравнению с двумя образцами, описанными выше.

1. Бесконсольные фрезерные станки (рис. 5). Могут быть как с вертикальным, так и с горизонтальным расположением шпинделя. Служат для более простой фрезерной обработки металлов и дерева в плане сложности самих фрезерных операций. Не имеет настроек по высоте подъема стола ввиду отсутствия консоли. Преимуществом является повышенная точность обработки.

Рисунок 5. Бесконсольный фрезерный станок.

2. Продольно-фрезерный станок (рис. 6). Предназначен для продольного фрезерования деталей большой длины или деталей, которым необходима простая прямолинейная обработка. Также эти станки могут работать со шлифовальными кругами.

Рисунок 6. Продольно-фрезерный станок.

3. Шпоночно-фрезерный станок (рис. 7.). Предназначен для прорезания шпоночных пазов на заготовках различной формы. Работают такие станки в автоматическом режиме после задания параметров шпоночного паза.

Рисунок 7. Шпоночно-фрезерный станок.

4. Зубофрезерный станок (рис. 8). Используется для создания зубьев различных параметров. Для этих станков применяются специальные фрезы, предназначенные под создание определенных профилей зубчатых колес и червячных передач.

Ссылка на основную публикацию
ВсеИнструменты
Adblock
detector